EFICAD est une entreprise française spécialisée dans l’édition de logiciels, basée à Montpellier. Fondée il y a plus de 30 ans, l’entreprise a commencé ses opérations en se spécialisant dans le pilotage de machines à commande numérique.
EFICAD détient aujourd’hui le statut de Gold Product, qui représente le plus haut niveau d’intégration possible d’un logiciel au sein de SOLIDWORKS.
La société est aujourd’hui présente dans plus de 60 pays grâce à un réseau de 83 partenaires certifiés qui assurent la distribution de SWOOD à l’international. Le logiciel est traduit dans plusieurs langues et compte plus de 1 700 entreprises utilisatrices, soit plus de 6 000 utilisateurs dans le monde.
SWOOD, associé à SOLIDWORKS, s’adresse à une grande variété de profils et de secteurs. Le même outil permet de répondre aux besoins :
Un secteur particulièrement dynamique est celui des véhicules aménagés : voiliers, catamarans, paquebots, food-trucks, camping-cars ou encore véhicules professionnels. Ces activités nécessitent de travailler des formes complexes, pour lesquelles l’alliance SOLIDWORKS + SWOOD constitue une solution particulièrement adaptée.
EFICAD accompagne également des sous-traitants intervenant dans la conception et la fabrication de mobilier ou pour divers secteurs évoqués précédemment.
La force de SWOOD réside dans sa capacité à couvrir l’ensemble de ces secteurs avec un seul et même outil, tout en répondant aux exigences du sur-mesure.
La suite de l’article présentera plus en détail le processus et les fonctionnalités clés de la solution SWOOD.
La solution SWOOD est entièrement intégrée dans SOLIDWORKS. Son utilisation nécessite donc la présence de SOLIDWORKS, qu’elle vient enrichir de manière significative. Le logiciel intervient principalement au niveau du bureau d’études grâce à SWOOD Design, afin d’accélérer la conception de tous types de projets : bois, massif, résine, verre, métal, etc.
Une fois l’ouvrage dessiné, il devient possible de réaliser des rendus et de générer les programmes nécessaires. La solution permet également d’équiper le service Méthodes et la fabrication pour produire les programmes d’usinage.
SWOOD Design : un outil conçu pour maximiser la liberté de conception
Le fait de s’appuyer sur SOLIDWORKS permet à SWOOD Design de ne poser aucune limite en matière de formes ou de géométrie. L’outil offre notamment :
La finalité, c'est de pouvoir sortir en automatique tous les débits de tous ces matériaux pour pouvoir fabriquer.
La phase de design permet de visualiser rapidement la façon dont les éléments se construisent. Il est possible de cliquer sur des sous-ensembles, d’ajouter des panneaux, puis de les étirer ou de les agrandir grâce à de petites flèches. L’outil est très intuitif, rapide, et génère automatiquement une pièce paramétrique : dès qu’une dimension est modifiée, le modèle se recalcule instantanément.
Il est également possible d’insérer des composants de type quincaillerie. Il suffit de les sélectionner : ils se positionnent automatiquement, réalisent l’enlèvement de matière nécessaire et s’intègrent directement dans l’assemblage. De la même manière, les coloris, matériaux et épaisseurs peuvent être ajustés, tout comme l’application d’un plaquage de chant ou d’une finition sur les meubles.
L’ajout de tiroirs ou de portes se fait tout aussi simplement. Par exemple, lorsqu’un tiroir est glissé dans l’assemblage, le logiciel reconnaît automatiquement le volume, positionne correctement le composant, le redimensionne et génère tous les perçages nécessaires pour installer les coulisses.
Autre cas d’usage : la création d’implantations, que ce soit dans un véhicule ou dans une pièce. En modifiant une esquisse, l’ensemble des meubles se met automatiquement à jour. Lors d’une implantation, il suffit de définir une origine, l’axe X, l’axe Y, ainsi qu’une hauteur, et le logiciel recalcule automatiquement le meuble précédemment conçu. Cette approche permet d’insérer très rapidement différents meubles dans une implantation.
En résumé, l’outil SWOOD Design permet de concevoir des meubles de manière extrêmement rapide et automatisée, qu’il s’agisse de quincailleries, de matériaux, d’assemblages ou d’implantations dans un environnement, notamment dans un véhicule.
Il est ensuite possible de passer à la partie fabrication. Une fois le meuble conçu, les programmes d’usinage sont générés automatiquement. Deux processus sont disponibles : le mode pièce à pièce, ou le mode nesting, qui consiste à imbriquer les pièces dans de grandes plaques.
L’outil permet de gérer le maintien des pièces sur une table aspirante, en contrôlant l’aspiration, les ponts, les ventouses ou encore les presseurs. Le maintien est entièrement paramétrable, tout comme la gestion des outils et des agrégats de la machine : blocs de perçage, renvois d’angle, etc.
Des processeurs peuvent être créés et personnalisés afin d’être parfaitement compatibles avec les machines, comme si le programme avait été réalisé directement sur celles-ci.
Il est indiqué que l’outil fonctionne avec tous les constructeurs.
L’utilisation de SWOOD CAM en mode pièce à pièce.
La première étape consiste à assurer le maintien de la pièce sur la table, que ce soit à l’aide de pinces, de presseurs ou d’une table aspirante. Ce maintien permet ensuite de gérer l’usinage, même sur de petits profils. Par exemple, la pièce peut être fixée sur la gauche afin de simuler un enlèvement de matière : lors du passage d’un outil de forme, il est possible de déplacer les profils puis d’usiner l’autre côté de la pièce.
Le logiciel génère automatiquement les opérations courantes : contours, perçages, poches, défonçages sur plans inclinés, rainures, Clamex… Toutes ces formes sont automatisées, ce qui offre un important gain de temps. Une fois le dessin réalisé, les programmes d’usinage sont créés instantanément. Une simulation permet ensuite de visualiser l’ensemble des opérations.
Lorsque le programme est prêt, il peut être ouvert directement sur une machine. Il est également possible de changer de post-processeur pour passer d’une machine à une autre : il suffit d’en sélectionner un nouveau, et le logiciel recalcule automatiquement tout le programme. Cette flexibilité permet de travailler aisément avec différents équipements.
Lorsqu’un projet est modifié, ses dimensions s’ajustent instantanément et tous les programmes d’usinage sont recalculés. C’est l’un des grands avantages du processus.
Les usinages en nesting
Dans cette partie, l’objectif est de réaliser un nesting, une méthode d’usinage destinée aux grandes plaques de matière. Il suffit de sélectionner la pièce ou le projet concerné, puis le logiciel organise automatiquement toutes les découpes dans des panneaux optimisés. Cette approche permet de réduire au maximum la quantité de chute et d’améliorer l’utilisation de la matière.
Il est possible d’ajouter des attaches, d’intégrer des étiquettes, ou encore de passer en mode manuel pour ajuster le résultat selon ses exigences. Les utilisateurs les plus pointilleux peuvent ainsi modifier l’agencement des pièces pour obtenir une optimisation sur mesure.
Une fonctionnalité particulièrement utile concerne la gestion des petites pièces. Celles-ci apparaissent en jaune à l’écran. Il est par exemple possible d’imposer que les pièces de faible dimension soient placées à l’intérieur du panneau, dans une zone définie comme une marge de 200 mm depuis le bord afin d’assurer un maintien optimal. Le logiciel recalcule immédiatement le nesting selon ces paramètres.
On peut ensuite observer un type d’usinage très intéressant : l’usinage sans levée d’outil. Cette méthode permet de maintenir la pièce en continu durant tout le cycle, garantissant une meilleure stabilité et réduisant le risque de déplacement. En parallèle, cette stratégie offre un gain de temps significatif, pouvant dépasser 20 % de productivité supplémentaire sur une production complète.
Pour redimensionner un ouvrage ou redéfinir les quantités à fabriquer, il suffit de lancer un nesting. Le logiciel imbrique alors automatiquement les différents meubles, représentés par des couleurs distinctes, et il est possible de les regrouper si nécessaire. Le résultat montre immédiatement le nombre de plaques nécessaires : six, huit, ou davantage selon la production.
Ce fonctionnement permet d’accélérer considérablement l’usinage des pièces. Les deux process disponibles (pièce à pièce et nesting) sont choisis en fonction du parc machines du client : certains n’utilisent qu’un seul process, tandis que d’autres disposent des deux pour s’adapter à chaque type de production.
Rapport et création de documents
La prochaine étape consiste à générer les documents nécessaires à la fabrication. L’objectif final est d’envoyer à l’atelier l’ensemble des programmes et des documents indispensables au lancement de la production. D’un simple clic, le logiciel calcule et génère automatiquement tous les documents requis.
Par exemple, il peut produire les fichiers destinés à la scie pour réaliser la prédécoupe, notamment si une scie à panneau est utilisée. Il envoie ensuite les programmes vers les différentes machines à commande numérique concernées.
Le système permet également de transmettre des documents non seulement à la production, mais aussi au client, à l’ERP, au logiciel de gestion commerciale ou à la GPAO, selon l’organisation en place. De nombreux documents peuvent ainsi être générés afin de fluidifier l’ensemble du processus de fabrication.
Les documents de production comprennent notamment :
Il est également possible de calculer le prix de revient des ensembles, en tenant compte des matières premières, des temps d’usinage, des temps machine et des éléments de quincaillerie. Cette approche offre une vision globale et précise du coût de fabrication, tout en facilitant la préparation et l’organisation de la production.
L’ensemble de ces documents peut être généré automatiquement. En approfondissant le détail, on observe que le logiciel produit notamment :
Un dernier point, particulièrement important, concerne la nature paramétrique 3D de la solution. Cela signifie que lorsqu’un projet est modifié, par exemple en ajustant les dimensions d’un meuble, comme montré précédemment tout le modèle est recalculé automatiquement. Ces nouvelles dimensions peuvent entraîner de nouveaux perçages, l’ajout ou la modification de quincailleries, ou encore l’intégration d’une porte supplémentaire.
Grâce à ce principe, le logiciel génère instantanément l’ensemble des nouveaux programmes d’usinage ainsi que tous les documents de production mis à jour. L’assurance est donc totale : les documents envoyés à la fabrication reflètent fidèlement les dernières modifications, sans risque d’erreur ou d’omission.
Ce processus constitue un point essentiel du fonctionnement global. Pour résumer, la solution intervient sur l’ensemble de la chaîne :
Ce configurateur, appelé SWOOD Center, permet de dépasser la saisie manuelle des dimensions (longueur, hauteur, profondeur), des coloris ou des options. Au lieu de renseigner ces informations à la main, SWOOD Center peut être directement connecté à un ERP, à un site internet, ou à tout autre système d’information.
Grâce à cette connexion, la conception, le recalcul du modèle et l’envoi des programmes à la fabrication peuvent être entièrement automatisés. Il devient ainsi possible de déclencher automatiquement la création d’un meuble, son usinage et la génération de tous les documents nécessaires à partir d’une simple commande ou configuration en ligne.
Ce type de process est généralement mis en place dans un second temps chez les clients, une fois les bases de conception et de fabrication maîtrisées. Toutefois, la solution permet d’aller jusqu’à une automatisation complète de la chaîne, de la configuration à la production, offrant ainsi un gain de temps considérable et une réduction drastique des risques d’erreur.
Automatisation avancée : SWOOD Center
Pour aller plus loin, la solution propose un configurateur avancé : SWOOD Center.
Celui-ci permet d’automatiser la conception sans saisie manuelle des dimensions, coloris ou options.
SWOOD Center peut être connecté directement à un ERP, un site internet ou tout autre système d’information. Une simple commande en ligne peut déclencher automatiquement :
Cette automatisation complète de la chaîne, de la configuration jusqu’à la fabrication est généralement mise en place après la maîtrise du processus conception/fabrication, mais elle apporte un gain de temps considérable et réduit drastiquement les risques d’erreur.